精益生產(chǎn)培訓(xùn)課件.ppt

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1、精益生產(chǎn)（LeanProduction）主講：姚磊精：細(xì)致、細(xì)密、優(yōu)良、經(jīng)過挑選、完美、最好、熟練、專一、機(jī)靈心細(xì)益：好精益（Lean）2021/7/28引例我的一個(gè)咨詢客戶叫德力電器，年?duì)I業(yè)額不到3000萬，2012年3月德力電器的老板李先生邀請(qǐng)我給他們?nèi)プ鼍嫔a(chǎn)咨詢，到2013年10月為止,這個(gè)公司成功地通過精益生產(chǎn)，削減了312萬人民幣的制造成本。德力電器的李先生激動(dòng)的告訴我,他一直懷疑大公司的精益生產(chǎn)到他的小公司會(huì)水土不服，結(jié)果通過精益生產(chǎn)所削減的成本，已經(jīng)超過了2010年和2011年的年總利潤(rùn)。2021/7/28德力電器公司，一個(gè)年?duì)I業(yè)額

2、3000萬的小公司，為什么會(huì)有312萬人民幣的制造成本節(jié)約？德力電器公司是怎么實(shí)現(xiàn)的？2012年3月9日我開始實(shí)施德力電器公司精益生產(chǎn)方案，到2013年10月15日德力電器公司的董事長(zhǎng)認(rèn)可成本節(jié)約的金額為312萬人民幣。因?yàn)樯婕暗降铝﹄娖鞴镜牟糠稚虡I(yè)機(jī)密，經(jīng)過德力電器公司董事長(zhǎng)李先生批準(zhǔn)，我只能給大家介紹其中一個(gè)采購(gòu)與成本戰(zhàn)略改進(jìn)方法，這個(gè)方法就是：同步工程與同步采購(gòu)戰(zhàn)略。案例分析2021/7/28案例分析德力電器公司的成本影響力研究報(bào)告：成本的四個(gè)方面占總成本的比率對(duì)其他成本的影響力研發(fā)費(fèi)用5%70%采購(gòu)成本50%20%人工成本15%5%管理成本

3、30%5%2021/7/28案例分析德力公司產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間與成本關(guān)系：橫軸是產(chǎn)品開發(fā)的時(shí)間，分成概念、設(shè)計(jì)、備產(chǎn)、生產(chǎn)4個(gè)階段?？v軸是產(chǎn)品成本、質(zhì)量問題、作業(yè)難度與問題2021/7/28案例分析研究表明：德力電器80%的質(zhì)量問題、產(chǎn)品成本和工作難度是在概念與設(shè)計(jì)階段被決定的。由此可見，德力電器的成本、質(zhì)量、作業(yè)應(yīng)該在產(chǎn)品開發(fā)概念與設(shè)計(jì)階段控制。但事實(shí)上：德力電器讓技術(shù)研發(fā)和使用部門直接接觸供應(yīng)商與其確定技術(shù)需求，而留給采購(gòu)選擇供應(yīng)商與談判價(jià)格的時(shí)間非常短。采購(gòu)主要負(fù)責(zé)談判價(jià)格和保證供應(yīng)，經(jīng)常出現(xiàn)的情況是產(chǎn)品的定單來了，供應(yīng)商還沒有確定，工藝生產(chǎn)技術(shù)圖紙

4、也沒有出來。因此德力電器根本就沒有在關(guān)鍵環(huán)節(jié)上控制成本、質(zhì)量、作業(yè)。一旦出現(xiàn)客戶野蠻“砍價(jià)”或者行業(yè)價(jià)格戰(zhàn)，由于銷售價(jià)格下降導(dǎo)致利潤(rùn)嚴(yán)重縮水，那么德力電器必死無疑！2021/7/28德力電器如何利用先期的成本策劃、質(zhì)量策劃、作業(yè)策劃來創(chuàng)造價(jià)值？傳統(tǒng)項(xiàng)目管理最大特點(diǎn)是串聯(lián)的形式。正是這種串聯(lián)的工作形式,往往導(dǎo)致采購(gòu)部門只能在產(chǎn)品開發(fā)后期才介入,技術(shù)部門把技術(shù)型號(hào)定好，然后再叫采購(gòu)去找供應(yīng)商談價(jià)格，采購(gòu)和供應(yīng)商的專業(yè)能力和信息沒有被利用和考慮。德力電器采購(gòu)與成本戰(zhàn)略改進(jìn)使用的方法：同步工程與同步采購(gòu)戰(zhàn)略。最大的特點(diǎn)是并聯(lián)的工作形式。采購(gòu)和供應(yīng)商在產(chǎn)品概念

5、、設(shè)計(jì)階段就參與了進(jìn)去，整個(gè)工作幾乎是同步的或者說同步程度非常高。同步工程與同步采購(gòu)，能有效的在產(chǎn)品概念和設(shè)計(jì)階段策劃和考慮成本、質(zhì)量和作業(yè)，有效的進(jìn)行先期的成本策劃、質(zhì)量策劃和作業(yè)策劃。同步的方式不僅可以有效降低產(chǎn)品采購(gòu)、質(zhì)量、流程作業(yè)成本，還把產(chǎn)品研發(fā)的時(shí)間大大縮短。2021/7/28消除制造系統(tǒng)浪費(fèi)的系統(tǒng)方法——精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的定義：通過持續(xù)改進(jìn)措施，運(yùn)用全員參與的方式,識(shí)別和消除所有產(chǎn)品和服務(wù)中的浪費(fèi)/非增值型作業(yè)的系統(tǒng)方法。2021/7/28認(rèn)識(shí)浪費(fèi)“減少一成浪費(fèi)就等于增加一倍銷售額”————大野耐一假如商品售價(jià)中成本占90％，利潤(rùn)為10

6、％把利潤(rùn)提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍二、從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素即無謂的浪費(fèi)。如何提高制造系統(tǒng)的運(yùn)營(yíng)效率——消除浪費(fèi)浪費(fèi)的定義—不為產(chǎn)品增加價(jià)值的任何事情—不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情—顧客不愿付錢由你去做的任何事情—盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用的資源超過了“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)2021/7/28工廠常見的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫(kù)存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”

7、。地下工廠問題發(fā)生真正解決問題的長(zhǎng)久對(duì)策回避問題沒辦法應(yīng)付了事好象應(yīng)該有必要逃避產(chǎn)生浪費(fèi)暫時(shí)增加庫(kù)存應(yīng)對(duì)一下應(yīng)該保持庫(kù)存領(lǐng)導(dǎo)說的認(rèn)可浪費(fèi)即成事實(shí)庫(kù)存已成習(xí)慣與應(yīng)該習(xí)慣化惰性造成浪費(fèi)長(zhǎng)期存在誰也不認(rèn)為不合理形成浪費(fèi)管理制度無意識(shí)浪費(fèi)浪費(fèi)的產(chǎn)生與固化過程：2021/7/28第一步：了解什么是浪費(fèi)第二步：識(shí)別工序/工作中哪里存在浪費(fèi)第三步：使用合適的工具來消除已識(shí)別的特定浪費(fèi)第四步：實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施，重復(fù)實(shí)施上述步驟2021/7/28管理常見的管理工作不能“等”把無序變有序協(xié)調(diào)不力企業(yè)喪失凝聚力讓閑置的“動(dòng)”起來應(yīng)付現(xiàn)象最常見拒絕“低效”反復(fù)發(fā)生管理必須真

8、正有“理”可依七大浪費(fèi)生產(chǎn)方式中所歸納的“八種浪費(fèi)”，主要發(fā)生在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，但是產(chǎn)生這些浪費(fèi)的深層次的原因是什